磨削加工切削液的選擇，切削液的選用原則，磨削加工切削液的使用

一般磨削加工的工件表面粗糙度可達Ra(0.4~0.05)μm，超精磨削加工的表面粗糙度可達Ra(0.025~0.008) μm。

車(chē)、銑、鉆、磨等工序，一般工藝上都要求使用切削液，其中磨削加工切削液的使用量最大，大約占83%左右，并且磨削加工對切削液的性能要求也較復雜。因此，如何選用磨削加工的切削液顯得非常重要。

選用磨削加工切削液時(shí)，不但要考慮其他切削加工的條件，而且還得考慮磨削加工本身的特點(diǎn)：磨削加工實(shí)際上是多刀切削;磨削加工的進(jìn)給量較小，切削力不大;磨削速度較高(30～80m/s)，因此磨削區域溫度較高，可高達800～1000℃，容易引起工件表面局部燒傷;磨削加工熱應力會(huì )使工件變形，直至使工件表面產(chǎn)生裂紋;磨削加工會(huì )產(chǎn)生大量的細碎切屑和砂輪砂末，會(huì )影響工件表面粗糙度等。因而，要求磨削加工的切削液具有較好的冷卻性和潤滑性，同時(shí)也應具有一定的清洗性和防銹性。

1)一般磨削加工可選用合成切削液質(zhì)量分數為3%~5%的乳化液。

2)精磨削加工可選用精制合成型切削液(H-1精磨液)或質(zhì)量分數為5%~10%的乳化液。

3)超精磨削加工可選用質(zhì)量分數為98%的煤油和2%的石油磺酸鋇混合液或含氯極壓切削油，均可取得良好的磨削效果。但是使用前必須將切削液精細地過(guò)濾。

最近據有關(guān)資料報導，用特殊配方的離子型切削液切削加工的工件表面粗糙度Ra可達0.625～0.08μm。

4)磨削加工難加工材料時(shí)，切削液的正確選用是解決磨削難加工材料的重要途徑。其切削液必須具備：

冷卻性好，這不僅可以帶走磨削區域的大量熱量，降低磨削區域溫度，防止工件燒傷和產(chǎn)生裂紋，并且可以減少磨削區域的化學(xué)作用，改善切屑對砂輪的粘結現象。

潤滑性好，切削液能在工件與砂輪界面形成一層潤滑膜，減少工件與砂輪接觸面間的直接摩擦。

清洗性好，這可將磨削加工時(shí)產(chǎn)生的大量磨屑和砂輪粉末及時(shí)沖洗掉，以減少砂輪的堵塞。

切削液同時(shí)要滿(mǎn)足上述三方面的要求是難以辦到的。但是，實(shí)踐證明，特制的合成型切削液、極壓乳化液、極壓切削油等三處切削液，磨削難加工材料時(shí)，是可以取得良好效果的。

5)磨齒、磨螺紋等切削均勻精磨加工，有時(shí)往往是成形磨削.加工時(shí)工件與砂輪表面接觸面大，造成大量熱量，散熱性差。這時(shí)，宜選用一般低粘度礦物油(運動(dòng)粘度低于7mm2/s)，或極壓切削油作為切削液。為防止油霧散發(fā)出來(lái)的難聞氣味，改善環(huán)境污染，保護操作工人的健康，因此磨齒、磨螺紋時(shí)，在礦物油里加入抗氧化安定性添加劑和少許香精。